Nemački železnički operater prvi put koristi sopstvene 3D štampače u radionici za vozove kako bi ubrzao održavanje vozova.
U radionicama za održavanje u Nirnbergu i Nojminsteru, kompanija po prvi put pušta u rad sopstvene mašine za 3D štampanje velikog formata i posebno moćne. Proizvode plastične rezervne delove za vozove, ali i alate i pomagala za zaposlene.
Prema DB-u, brže je, štedi resurse i ponekad čak i jeftinije proizvoditi delove pomoću procesa 3D štampanja nego korišćenjem konvencionalnih metoda. Oni 3D štampanje nazivaju „ključnom tehnologijom“ kako bi imali pri ruci prave rezervne delove čak i u vremenima globalnih uskih grla u isporuci i nedostatka sirovina. Krajnji cilj je povećanje broja raspoloživih vozila.
Brže do rezervnih delova
Nije prvi put da Deutsche Bahn koristi 3D štampanje, ali ranije su delovi štampani uz pomoć partnera. Sada uvode upotrebu 3D štampanja i sopstvenu proizvodnju sve više proizvoda. Od 2015. godine, DB je koristio više od 26.000 delova iz 3D štampanja za ukupno 300 različitih aplikacija. Spektar se kreće od kukica za kaput od plastike do 17 kilograma „kutije pozadine“ napravljene od metala za ICE. Deutsche Bahn je sada takođe integrisao 3D štampanje kao sastavni deo obuke u svojim pogonima.
U radionici za održavanje u Nojminsteru, DB će proizvoditi plastične rezervne delove za svoje vozove. To uključuje, na primer, ventilacione rešetke, ručke ili poklopce. Neki od ovih delova više nisu dostupni ili se mogu nabaviti tek nakon veoma dugog perioda čekanja ili po visokim cenama. Mašine za 3D štampanje u Nojminsteru mogu da obrađuju materijale koji ispunjavaju posebne tehničke zahteve za komponente u vozovima, kao što je specijalna otpornost na plamen.
3D štampani alati
U svojoj radionici za održavanje u Nirnbergu, DB štampa alate i pomagala koja zaposlenima olakšavaju rad. To uključuje, na primer, šablone na kojima su zalepljeni piktogrami ili prekrivene farove kada se farba voz. Ove šablone štede vreme prilagođavanja ili maskiranja i napravljene su od materijala koji se može reciklirati.
Sa šablonima, lepljenje brojeva sedišta ne traje osam, već samo tri minuta – šablon kreiran u 3D štampanju štedi pet minuta po sedištu. Kao deo modernizacije, u Nirnbergu je zalepljeno dobrih 8.700 sedišta za svih 58 renoviranih ICE 1 vozova. Samo ovde postoji ušteda vremena od skoro 730 sati.
U Nirnbergu se štampaju i montažna pomagala. Na primer, olakšavaju zatezanje šrafova koji su teško dostupni. Ovo takođe štedi vreme koje zaposleni imaju za druge poslove. Zaposleni mogu da podnesu predloge za nove prijave na internom konkursu.
izvor&foto: railtech.com
