Slučaj upotrebe proizvodnog planiranja: Održavanje obećanja uz povećano ispunjavanje naloga

Globalni proizvođač, sa snažnim brendom i reputacijom za proizvodnju kvalitetnih proizvoda visoke vrednosti, počeo je da gubi tržišni udeo. Operativni tim je brzo otkrio da kupci odlaze jer više nisu mogli da zavise od blagovremene isporuke proizvedene robe. Datum isporuke koji je dostavio proizvođač često je bio netačan i po nekoliko nedelja.

Operacije su izvršile reviziju kako bi istražile zašto je stopa ispunjenja naloga tako niska i otkrile da postoji nekoliko značajnih izazova:

Međunarodni otisak sa mnogim geografski distribuiranim proizvodnim pogonima

Proizvođač je imao desetine različitih proizvodnih pogona raširenih širom sveta. Zbog toga je odabir i dodeljivanje narudžbi ili jednostavno otkrivanje proizvoda koji se proizvode, kada i u kom pogonu čine vrlo izazovnim.

Složena pravila i ograničenja za dodelu naloga

Mnoga pravila ili ograničenja raspodele morala su se uzeti u obzir, ne samo za svaki objekat, već zajedno.

Takva ograničenja u fabrici uključuju:

  • Postojeće obaveze i prioriteti prodaje
  • Ograničenja proizvodnje dobavljača po periodu, po lokaciji proizvodnje
  • Proizvodni kapacitet po periodu, po biljci
  • Blizina krajnjih korisnika i druga razmatranja transportne logistike
  • Pravila zamene ako su limiti za raspodelu slučajeva premašeni.

Trenutni sistem planiranja nije mogao da uzme u obzir sva ova ograničenja i morale su se izvršiti aproksimacije. Rezultati su proizveli ispod optimalnih planova.

Proces planiranja je predugo trajao

Uzimajući u obzir sva pravila raspodele ili ograničenja i dodeljivanje porudžbina različitim proizvodnim pogonima, procesni tim je bio vrlo dugotrajan proces. Svake nedelje po 26 modela bilo je podložno trosatnom planiranju. Ukupno je bilo potrebno 78 sati svake nedelje za planiranje proizvodnje, a to nije ostavljalo vremena za često ponovno planiranje koje je bilo potrebno.

Zahtevi i dinamika tržišta, poput prioriteta narudžbine i logističkih promena, fluktuirali bi svakodnevno. Nažalost, tim za planiranje nije mogao da prilagodi plan proizvodnje u razumnom roku da bi išao u korak. Rezultat je bio zastareli plan koji više nije odražavao stvarnost i emitovanje netačnih datuma isporuke kupcima.

Neefikasnost proizvodnje i neraspoređene narudžbe

Nasleđeni sistem planiranja i raspoređivanja nije bio u stanju da uzme u obzir sva pravila i ograničenja alokacije. Rezultat je bilo smanjenje troškovne efikasnosti. Jedna manifestacija ovog problema imala je oblik neraspoređenih naloga. Znatan broj porudžbina nije mogao biti dodeljen objektima, jer planovi nisu u potpunosti koristili proizvodne i fabričke kapacitete fabrika, uzimajući u obzir logističke preferencije.

Na primer, ograničenja dobavljača pokazala su da je na raspolaganju dovoljno materijala za izradu svih porudžbina u željenom vremenskom okviru. Međutim, zbog suboptimalne raspodele, ovi materijali nisu mogli biti efikasno korišćeni, a narudžbine su ostale neplanirane. Rezultat je da naručene narudžbine nisu isporučene dok se koriste nepotrebno zamenjene narudžbine bez potvrđene potražnje.

Savremeno rešenje zasnovano na ograničenjima, zasnovano na optimizaciji

Operativni tim je shvatio da im je potreban sistem planiranja sledeće generacije koji će omogućiti njihovim planerima da:

  • Potpuno modelira složeni proizvodni ekosistem sa geografski raspoređenim proizvodnim pogonima
  • Jednostavno prilagodi ograničenja alokacije kroz konfiguraciju, omogućavajući korisnicima da testiraju nova pravila bez prilagođenog kodiranja
  • Primeni savremene tehnike optimizacije za izradu planova koji garantuju najbolju moguću dodelu
  • Brzo generiše rezultate i odgovore na promenljive tržišne uslove ponovnim planiranjem na zahtev.

Analiza šta ako?

Brzina rada modernog sistema trebala bi biti brza kako bi korisnici mogli da prilagode pravila dodele i pokrenu šta-šta scenarije. To bi im omogućilo da svoje pretpostavke testiraju brzo i iterativno.

Takođe bi im trebali KPI alati za vizuelizaciju kako bi im pomogli da uporede kvalitet scenarija i razumeju posledice svojih odluka.

Konačno, bilo bi korisno da sistem ima ugrađenu algoritamsku pomoć koja pomaže korisnicima pri vođenju brzih poteza u poslednjem trenutku pre testiranja novih scenarija.

Dokaz rezultata koncepta

Proizvođač je pokrenuo dokaz koncepta kako bi utvrdio da li im savremeni sistem planiranja i rasporeda može pomoći da reše ove izazove. Isti set porudžbina i pravila proizvodnje pokrenuti su kroz zastareli sistem APS. Kada su upoređeni planovi, procenjeno je da su rezultati generisani APS sistemom značajno povećali stope ispunjavanja naloga.

Upravljanje složenošću omogućava proizvođaču da smanji broj neplaniranih naloga za prodaju za 300%

Jedan od izazova bio je složenost povezana sa velikim brojem zemljopisno distribuiranih fabrika, kao i veliki broj pravila raspodele. Superioran rešivač, pokrenut patentiranim algoritmima za optimizaciju, bio je u mogućnosti da obradi sve mogućnosti alokacije naloga i generiše najbolju kombinaciju. Kao rezultat, procenjeno je da je plan generisan modernim sistemom planiranja i rasporeda smanjio broj neplaniranih prodajnih naloga za 300%!

Brzo planiranje i planiranje na zahtev

Drugi ključni cilj bio je poboljšati agilnost, omogućavajući proizvođaču da brzo reaguje na promene u njihovom lancu snabdevanja. Nasleđeni sistem mogao je da generiše plan samo jednom nedeljno, jer je trebalo toliko vremena da se pokrene.

Automatizovani sistem planiranja sledeće generacije, Optessa APS, smanjio je vreme planiranja za 95%! To je omogućilo sistem da se pokreće na zahtev kako bi se svakodnevno nosio sa promenama u potražnji, prioritetu narudžbina, ograničenjima raspodele i proizvodnim kapacitetima. Sposobnost reagovanja na promenljive proizvodne uslove sa Optessa APS omogućila je planerima da održe planirani izlaz, a istovremeno daju prodaji fleksibilnost i poverenje u vreme promena.

Značajno povećanje stope ispunjenja naloga, vođeno sposobnošću upravljanja složenošću alokacije naloga i brze reakcije na promene ponovnim planiranjem na zahtev, učinilo je dokaz koncepta uspešnim. Planovi stvoreni Optessa APS sistemom omogućili bi proizvođaču da poboljša zadržavanje kupaca i smanji troškove povezane sa logistikom dodeljivanjem naloga sa vrhunskom tačnošću.

izvor@foto: supplychaindive.com