BMW implementira još više digitalnih i autonomnih tehnologija u svojoj fabrici u Spartanburgu.
Proizvodnja BMW-a u Spartanburgu u Južnoj Karolini, podržana je ogromnom fizičkom logističkom operacijom u više logističkih centara, skladišta i raskrsnica unutar same fabrike. Više od 2.000 BMW saradnika radi u ovim logističkim operacijama, vršeći dekonsolidaciju, sekvencioniranje, upravljanje zalihama, pakovanje i punjenje na liniju, kao i upravljanje povratnom i jednokratnom ambalažom. Logistički tim fabrike obrađuje 34.000 različitih brojeva delova koji se koriste u proizvodnji u kako bi se pojednostavilo rukovanje višestrukim radionicama i montažnim halama u fabrici.
Raznolikost delova i pakovanja u fizičkoj logistici BMW-a zahteva mnogo ručnog rukovanja. Međutim, BMW je dosledno ulagao u operacije digitalizacije u Spartanburgu. To uključuje uvođenje BMW sistema za upravljanje skladištem, integraciju SAP-a i drugih sistema za podršku rukovanju i preciznosti delova. U logističkim centrima, saradnici nose rukavice za skener da bi proveravali delove i kontejnere. Inventarom se upravlja preko visokih regala, podržano opremom za viljuškare na vodonik. Takođe postoji automatizacija za podizanje i sortiranje malih delova i punih paleta.
Tokom narednih meseci doći će do značajnog povećanja upotrebe autonomnih logističkih sistema. U oblastima logistike limarskih radionica, BMW je implementirao flotu od više od 50 pametnih transportnih robota za isporuku kontejnera na liniju i vraćanje praznih. U međuvremenu, logistički centri za svaku montažnu halu takođe primenjuju automatske tegljače i pametne transportne robote. Pogon za fabriku, koji je otvoren prošle godine, testira autonomni hostler da pomera prikolice u svom dvorištu.
„Koristimo više autonomnih logističkih sistema da bismo poboljšali efikasnost i bezbednost naših procesa rukovanja materijalom“, kaže Jan Kolins, šef magacina u BMW Manufacturing. „Možemo da preraspodelimo saradnike u druge operacije sa većom dodatnom vrednošću.“
Ove inovacije će biti još značajnije kako obim i otisak fabrike rastu sa dolaskom novih modela i električnih vozila. Nova štamparija će proširiti logistiku, dok će predstojeća fabrika za montažu baterija u obližnjem Vudrafu dovesti do automatizovanije logistike i isporuka baterija u skladu sa redosledom. A za XNF – kodno ime za budući električni SUV koji će se proizvoditi u fabrici od 2026. – BMW značajno proširuje svoje logističke centre.
Logističke operacije Spartanburga rasprostranjene su širom fabrike. Logistički centar jedan (LC1) je vezan za halu 50, koja je prostor za montažu modela X5, X6, X7 i XM (trenutno najveća pojedinačna montažna hala za BMW na svetu). LC1 rukuje sa oko 90 različitih familija delova (velike grupe povezanih delova) i vrši niz rukovanja materijalom, biranja i redosleda u isporukama tačno na vreme i tačno u nizu. LC1 uključuje automatizovano skladište pune palete i automatizovano skladište malih delova. Operacija malih delova bila je prva u svetu u BMW-u koja je uvela automatizaciju, koja se koristi za utovar delova u kolica, a zatim u radne stanice za automatizovano odlaganje. Saradnici na LC1 opterećuju 6.640 kontejnera po smeni, ili 2,33 u minuti.
U međuvremenu, Logistički centar 5 (LC5) opslužuje halu 52, u kojoj se sklapaju modeli X3 i X4. LC5 obavlja sličan opseg logističkih operacija i trenutno upravlja sa više od 60 različitih porodica delova. Trenutno ima nešto manje automatizacije od LC1. Međutim, BMW proširuje halu za montažu i logističke prostore u Hali 52 za proizvodnju XNF-a – BMW kodnog imena za električno vozilo koje će proizvoditi u Spartanburgu – što će povećati kapacitet montaže i na kraju učiniti LC5 većim od LC1, navodi Jan Kolins.
Krajem 2022. godine, BMV je otvorio novo skladište u fabrici, Logistički centar X (LCX), koji služi kao ukrštanje za širok spektar funkcija širom fabrike. Pošiljke stižu na prelaz, na primer, gde se obrađuju za distribuciju širom kampusa. Tu se takođe upravlja povratnim kontejnerima za petlje sa dobavljačima. Delovi iz cele Severne Amerike, Evrope i širom sveta kreću se kroz kontejnersku teretnu stanicu, gde se sortiraju i dekonsoliduju za BMV-ovo izvozno skladište koje se nalazi pored unutrašnje luke Greer.
U jedinstvenom aranžmanu koji se sprovodi u saradnji sa Carinom i graničnom zaštitom SAD, LCX je klasifikovan u zonu slobodne trgovine (FTZ) sa mogućnošću obrade sadržaja koji nije FTZ. Skladišni prostor je podeljen ogradom koja odvaja FTZ sadržaj od ne-FTZ, sa plavim vratima za ulazak samo ovlašćenog osoblja. Delovi i roba, plaćeni i neplaćeni, ulaze u skladište sa jedne strane da bi se odvojili. Materijal koji se plaća carinom se spaja i šalje u unutrašnju luku, dok neplaćeni delovi u vlasništvu BMW Manufacturing ulaze u FTZ za privremeno skladištenje ili dalju isporuku na proizvodne linije.
LCX trenutno obrađuje 55-70 prikolica po smeni, i do 140 dnevno. I već je pripremljen za proširenje. Jedan zid na kraju je izgrađen od metala, a ne od betona, tako da bi bilo lakše proširiti svoju površinu. Kada, na primer, potpuno električni modeli dođu u proizvodnju, LCX će postati centralna stanica za zajedničke delove u celoj proizvodnji, konsolidujući materijal i prerađujući ga za isporuku na montažne linije.
BMW eksperimentiše sa opremom koja pomera prikolice sa LCX-ovih dokova preko privatnih mostova unutar kampusa Spartanburg i isporučuje delove u drugu halu. „Imamo mnogo kretanja u dvorištu zahvaljujući našem konceptu „skladišta na točkovima“, u kojem vozači kamiona ostavljaju prikolice sa materijalom u našim zaljevima“, kaže Bilstein. „Trenutno se oslanjamo na provajdera logistike koji će zatim te prikolice odvesti do različitih dokova. Naš prošlogodišnji pilot u automatizaciji ovih pokreta bio je veoma uspešan.”
Potpuno uvođenje autonomnih hostlera zahteva dalji razvoj, ali Bilstein i njegov tim žele da unaprede tehnologiju. Jedna od prednosti u Spartanburgu je to što je BMW postavio sopstvenu privatnu 5G mrežu, koja će značajno poboljšati povezanost između uređaja u fabrici, uključujući i spoljašnje, gde su internet veze obično manje pouzdane.
Bilstein je rekao da mobilni i internet provajderi nisu bili u stanju da garantuju pouzdanost od 99,9% koju je BMW želeo, pa je OEM sam izgradio mrežu. „Kada razgovaramo sa početnim kompanijama o otvorenim, autonomnim sistemima, oni su veoma uzbuđeni što saznaju da imamo 5G mrežu, jer im pomaže da brže dobiju više podataka. To je prava pobeda“, kaže on.
Uspon autonomnih logističkih sistema jedan je od najznačajnijih razvoja logistike fabrike. Ovi sistemi su najnapredniji u autolimarskim radionicama, gde je u ulaznoj logističkoj zoni uspostavljena automatizovana scenska zona. Od januara ove godine, BMW je implementirao više od 50 pametnih transportnih robota, za premeštanje delova i kontejnera između scenskih zona i karoserije na liniji.
Kante sa delovima izlaze iz prikolica, gde ih viljuškari kojima upravljaju ljudi postavljaju na posebno dizajnirane primopredajuće stanice u zoni za izvođenje. Pametni transportni roboti, koji su povezani sa BMW-ovim proizvodnim i skladišnim SAP sistemima, primaju misije na osnovu zahteva za delove. Oni se automatski kreću do relevantnih delova iz faze – koji se unose u SAP sistem skladišta – da bi bili preuzeti i prešli u različite oblasti linije kada se to zahteva.
Pošto je misija zasnovana na potrošnji delova, na liniji postoje prazne kante, koje montažer postavlja u određena područja da bi se pametni transportn iroboti vratili u zonu za izvođenje. Svaki pametni transportni robot je uparen sa drugom, tako da dok jedan prikuplja delove i prelazi na liniju, drugi pametni transportni robot dobija signal da vrati prazne kante.
Pametni transportni roboti trenutno obavljaju oko 3.500 misija dnevno sa 165 različitih brojeva delova u proizvodnji karoserija. Automatizacija ovog procesa omogućava organizaciji da rebalansira svoju radnu snagu u oblastima gde je to potrebno, kaže on. Uštede moraju biti dovoljno značajne da pokriju troškove zakupa i održavanja opreme.
Nivoi tačnosti za isporuku delova na liniju su veći nego za prethodni ručni proces.
Ovaj proces takođe pomaže BMW-u da standardizuje povratnu ambalažu za radionicu. Trenutni brojevi delova se premeštaju u M1 kontejnere, koji pokrivaju oko 70% svog voznog parka u autolimarskim radionicama. Kubti kaže da bi BMW mogao da koristi istu opremu za automatizaciju protoka M2 i M3 kontejnera, koji bi pokrivali 90% ambalaže koja se kreće kroz radionicu.
Roboti su iz Idealworksa čiji je osnivač BMW. Oprema ima GPS i tehnologiju vida koja im pomaže u vođenju, sa nizom senzora za otkrivanje osoba ili objekata koji im mogu smetati. Pametni transportni roboti koji su opremljeni baterijama iz BMV-ovog i3 EV, automatski se kreću na stanice za punjenje kada padnu ispod određenih nivoa napunjenosti. BMW takođe ima sopstveni sistem upravljanja flotom za praćenje i praćenje svih misija i kretanja flote.
Proizvođač automobila planira da udvostruči broj pametnih transportnih robota u radionicama do 2026. godine. BMW postavlja prostor za održavanje za servisiranje opreme, uključujući angažovanje namenskih timova u radionici. Blisko usklađivanje između logističkih i proizvodnih inženjera je takođe ključno za proširenje operacija, uključujući upravljanje rasporedom i vremenskim rasporedom.
BMW će takođe dodati više autonomne logistike u svoje montažne oblasti. Ovog proleća započelo je probu na LC1 da se koristi autonomni tegljač za vraćanje tereta iz kontejnera između oblasti sekvenciranja skladišta i oblasti kontejnera za vraćanje. Trenutno jedan saradnik vozi tegljač i vrši utovar i istovar tereta. Do četvrtog kvartala ove godine, autonomni tegljači će se kretati napred-nazad, pomažući radnicima da češće utovaruju. Ova automatizacija će uštedeti vreme, trud i prostor.
Na LC5, slično ispitivanje je u toku sa Seegrid autonomnim vođenim vozilom (AGV) koje vraća zalihe nazad u prostor praznog kontejnera za obradu, čineći 12 putovanja po smeni po dužini skladišta. Tim u LC5 je od milja dao nadimak AGV „Ghost Rider“.
Tokom narednih meseci, BMW će uvesti više autonomnih tegljača da bi automatizovao „železničku stanicu“ u LC5 – floti tegljača koje trenutno voze ljudi koji premeštaju kontejnere od skladišta do proizvodne trake. Do četvrtog kvartala, BMW će implementirati do pet autonomnih tegljača, sa planovima da ih poveća na 40 do kraja 2024. godine, automatizujući celu flotu.
Nova oprema će biti naprednija od Ghost Rider-a – koji prati unapred programiranu putanju – koristeći GPS i sisteme vizije za navigaciju skladištem. Očekuje se da će oprema doneti značajne dobitke u efikasnosti.
Pametni transportni roboti poput onih u automehaničarskoj radnji će takođe biti predstavljeni u sklopu LC5 i hale 52 do kraja 2023. godine, uz dalje širenje kako se BMW priprema za proizvodnju električnih vozila.
Jedan od najvažnijih faktora je sakupljanje entuzijazma među radnicima za autonomnu logistiku i mogućnosti automatizacije u svim logističkim operacijama fabrike. Ghost Rider je poslužio kao dokaz koncepta za automatizaciju u LC5. Njegov uspeh, a posebno prihvatanje tehnologije od strane saradnika, podstakli su uvođenje druge opreme.
„Uporedo sa dokazima koncepta, pomaže da timovi rade funkcionalno, tako da se o inovacijama u LC5 govori i LC1“, kaže Kolins. „Ovo dodatno podstičemo sa „idi u gembas“, gde dovodimo timove da vide operacije u akciji.”
izvor&foto: automotivelogistics.media
